MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS E INSTALACIONES
SERVICIOS
DISPONIBLES
Mantenimiento
de equipos en tres (3) modalidades:
1)
Suministro y selección
de mano de obra especializada administrada directamente por el cliente, en
coordinación con el responsable de nuestra empresa para controlar el personal.
2)
Ejecución del mantenimiento según plan del cliente, en el cual
suministramos mano de obra especializada y le hacemos seguimiento y control
de calidad a los trabajos ejecutados
Producto
entregado: A nuestros clientes dentro de la ejecución del mantenimiento
le entregamos informes de gestión:
·
Tiempo empleado por especialidad.
·
Valor del tiempo por especialidad.
·
Tiempo de mantenimiento empleado en cada uno de los equipos.
·
Análisis de fallos en los equipos intervenidos.
·
Estado de los equipos intervenidos durante el mes.
·
Reporte de fallos repetitivos.
·
Relación entre la cantidad de tiempo y recursos gastados en mantenimiento
preventivo, contra los recursos invertidos en mantenimiento correctivo
Justificación
Todo
proceso industrial tiene por meta emplear el capital mínimo en
instalaciones, maquinaria
o mano de obra para obtener la calidad
y cantidad deseadas.
La
mayor productividad se
obtiene con el empleo
racional, eficaz y
económico de la
planta industrial y del personal.
Deben
existir y trabajar coordinadamente las siguientes áreas:
·
Operación o producción
·
Mantenimiento
·
Ingeniería o desarrollo
·
Contabilidad
·
Compras
·
Almacenes
El
funcionamiento coordinado de las áreas anteriormente mencionadas conduce
a obtener un buen resultado de la gestión de producción.
Para poder dar cumplimiento con este objetivo, las funciones básicas deben ser dirigidas
o controladas bajo una
política de administración bien definidas por la gerencia
de planta.
En
esta política organizativa
se deben destacar
ampliamente los siguientes puntos:
·
Una definición razonable o clara de la autoridad con muy pocas interferencias entre los distintos
estamentos.
·
Mantener una cantidad optima de personas
que informen a un solo supervisor.
·
Considerar las personas adecuadas para la organización y para cada puesto
de trabajo.
Con
la coordinación adecuada se logra cumplir con las normas de calidad y las siguientes ventajas:
·
Ordenamiento del método
·
Lenguaje común de procedimientos
·
Auto mejoramiento
Campo de acción del mantenimiento
El
campo de acción
de las actividades
de un servicio
de mantenimiento, varía en cada industria. Depende del
tamaño o actividad de la misma así como de su política.
a.-
Funciones primarias
que son las
que comprenden la justificación del mantenimiento.
Mantenimiento
de maquinaria e instalaciones.
Modificación
de maquinaria e instalaciones.
Suministro
de servicios: luz, agua aire, etc.
Instalación
de nuevas maquinas y equipos.
Control
de costos de Mantenimiento.
b.-
Funciones secundarias que son las
que asume el mantenimiento cuando
no hay otra organización que las asuma en planta.
·
Vigilancia en almacenes de repuestos y equipos.
·
Protección contra incendios.
·
Evacuación de desechos y desperdicios.
·
Recuperación de repuestos y maquinarias.
·
Administración de seguros.
Cualquiera
que sea el campo de acción del mantenimiento es muy
importante que se definan las responsabilidades
o los limites de autoridad, dentro de la línea directa de mando y funciones.
Actividades del mantenimiento
si
se quieren obtener resultados satisfactorios en la
ejecución de un trabajo deben
conjugarse cíclicamente
tres conceptos básicos, los cuales se muestran gráficamente
en la figura No. 1:
Planificacion-Ejecicion-Control-retroalimentación
a.-
Planificación de las actividades componentes.
Para lo cual hay que darle respuesta a las siguientes preguntas:
- Que hacer?
- Cuando hacerlo?
- Como hacerlo?
- Con quien hacerlo?
- Con que hacerlo?
b.-
Ejecución de los trabajos basados en estándares y/o procedimientos. Se ejecuta:
- Lo que ha decidido hacer la planificación.
- En la fecha decidida.
- En la forma decidida.
- Con los recursos decididos.
c.-
Observación o control de los trabajos realizados. Basado en los resultados
de funcionamiento de los equipos se decide mejorar los
estándares y/o procedimientos cuando corresponda.
Los
trabajos de mantenimiento
son básicamente
por esencia repetitivos con lo
cual es posible
aplicarles el esquema
"planificacion-ejecucion-control".
Indicadores de control
Con
el objetivo de que la gerencia conozca los resultados del mantenimiento, se
deben implementar una serie de indicadores que muestren la gestión del mantenimiento.
Entre estos indicadores se pueden mencionar:
·
Producción programada, contra producción real.
·
Disponibilidad pactada de los equipos principales, incluidos en un sistema
de mantenimiento, contra la disponibilidad real.
·
Cantidad de horas hombres gastadas en el mantenimiento preventivo, contra
las horas hombres consumidas en el mantenimiento correctivo.
·
Costo de repuestos consumidos en mantenimiento.
·
Valor total del stock de repuestos.
·
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una
demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo
Planificado - MPP -,
·
Su propósito es prever los fallos manteniendo los sistemas de infraestructura,
equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos.
·
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar
los equipos y detectar los fallos en su fase inicial, y corregirlas en el
momento oportuno.
·
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación
de causas de los fallos repetitivos o del tiempo de operación seguro de un
equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo:
·
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
·
Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos.
·
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
·
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
·
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido
a una programación de actividades.
·
Menor costo de las reparaciones.
Fases
del Mantenimiento Preventivo:
·
Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
·
Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
·
Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
·
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar
Definición
de Mantenimiento Correctivo:
·
No Planificado: Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan,
y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
·
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
·
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual
reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo dañado.
·
Planificado: El mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación
·
de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos
técnicos necesario para efectuarlo
Un
ahorro económico importante proviene de la fiabilidad de los equipos e instalaciones.
MP-Productividad dispone de las más modernas tecnologías en ejecución de mantenimientos,
así como fórmulas de contratación que van desde los contratos convencionales
hasta métodos de facturación por disponibilidad de equipos
AIM.
Auditoria Integral de Mantenimiento. Mediante una auditoria integral de mantenimiento
de la planta se diagnostica el estado del sistema proponiendo un plan de optimización.
GMAO. Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador. Para conseguir mejoras
de coste en mantenimiento hay que controlar todos los parámetros asociados.
Implantamos software GMAO adaptado a sus necesidades.
Uno
de los factores principales en la reducción de costos de explotación es la
gestión de activos. En la ingeniería y ejecución de mantenimiento se puede
aportar una mejora muy importante.
Enfocar
el mantenimiento a obtener la máxima fiabilidad al mínimo coste.
Desventajas
de no tener un mantenimiento planificado:
Muchas
empresas industriales realizan sus tareas de mantenimiento, pero la gran mayoría
buscando mantener la producción, es decir, garantizando que si se genera un
error en ese equipo se reparará lo más brevemente posible, sin tener en cuenta
que ineficiencias se habrán generado.
El
proceso necesario para toda organización industrial es ir más allá, es decir:
“Buscar
la disponibilidad de los equipos para poder producir”
Cuando
se empieza a mezclar el concepto de producción, obligatorio en toda empresa
industrial pero no ajeno a la calidad ni a riesgos laborales, pues la empresa
se concibe como un sistema integrado y no como apartados independientes y
no relacionados.
En
este punto es cuando se debe empezar a hablar de conceptos como:
“Prevención
de Riegos Industriales”
A
continuación adjunta una relación de los efectos nocivos ocasionados
ante la carencia de una prevención en los equipos industriales, que como se
podrá observar, afectan a la calidad y a los riesgos laborales:
Impacto
económico en la gestión. A causa de los métodos no efectivos de una tarea
de mantenimiento
Rápidas Tareas: no hay tiempo para hacer el trabajo bien planificado y organizado
y se realiza con urgencia, con lo que, por norma general, empeora la calidad
y aumentan los riegos laborales.
Costos
oportunidad: reparar siempre al mismo momento implica no poder
realizar funciones más provechosas o prioritarias para la empresa, con lo
que empeora la calidad.
Falta
tiempo para investigación y desarrollo: aquella empresa o departamento
que no esta al día de las nuevas tendencias y tecnologías, le es más difícil
aplicar el concepto de calidad y prevención en su empresa.
Riesgos
laborales: la no aplicación de una prevención en unos equipos puede generar
fácilmente un error grave que afecte a la salud de los empleados, con lo que
aumentan los riesgos laborales.
Problemas
legales: no cumplir unas normas de prevención de riesgos laborales o de
calidad, relacionada con el estado de todos los elementos de la compañía,
se puede ocasionar graves problemas, aunque no forzosamente afecte a la salud
de los empleados.
Nerviosismo
en el sistema: si los miembros de la organización perciben que la empresa
no realizar una prevención en los equipos, no se forma a los empleados, etc.
lleva a una situación de angustia a los empleados que implica en que aumenta
su nivel de riesgo laboral y reduce la calidad.
Pérdidas económicas por métodos inefectivos de Mantenimiento
·
PARALISIS DE PRODUCCION. A menudo hay que detener el funcionamiento
de un proceso o incluso una planta entera debido a una falla
·
PERDIDA DE EFICIENCIA
·
CONTAMINACION DEL PRODUCTO
·
SOBREDISEÑO DE INSTALACIONES
